很多工厂的压缩空气系统用了很多年，从来没做过全面的漏点排查，一直不知道漏气带来的能耗损失到底有多大。其实不用复杂的仪器，通过简单的测算，就能大概算出漏点带来的电费浪费。

不同场景下的泄漏损耗差异

不同行业的工厂，管路泄漏带来的能耗损失差异不小。比如注塑车间里，气动设备多、软管接头多，泄漏占比普遍偏高，不少50台注塑机规模的车间，一年因为漏气浪费的电费能有30万到50万。机械加工车间的气动工具多，接头频繁插拔，泄漏占比大概在15%到25%之间。就算是管理比较规范的新工厂，刚投用的管网，泄漏占比也可能达到10%左右，不会完全没有泄漏。这些损耗如果不及时处理，每年都会持续产生。

可听见泄漏声的损耗

很多人在车间里能听到一些轻微的“丝丝”漏气声，觉得声音很小，浪费不了多少电。实际上，能听到声音的漏点，泄漏量一般能达到每分钟5升左右，每小时的泄漏量就是0.3立方米。这样一个能听见声音的漏点，一年下来对应的电费损失，差不多相当于一个100瓦的灯泡24小时不间断亮一整年。如果车间里有五六个这样的漏点，相当于几个灯泡常年亮着，一年下来也是一笔不小的电费开销。

泄漏带来的连锁能耗影响

管路漏气之后，最直接的影响是管网压力下降，为了维持生产需要的压力，空压机不得不提高输出压力。如果把管网压力从0.6MPa提高到0.7MPa，空压机的整体能耗会增加大概6%左右。如果漏点多，压力不得不提到0.8MPa，能耗还会继续上升。这种为了弥补泄漏而提高系统压力的做法，会让整个空压站的用电效率下降，哪怕后续把漏点补上，很多工厂也没意识到可以把压力调回合理区间，继续在高压力下浪费多余的电量。